पीवीसी प्लास्टिक, एक्सट्रूज़न मोल्ड का निर्माण, आपके लिए पर्दा खोलता है

आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले साँचे के दो रूप हैं: प्लेट स्टेप्ड साँचे और क्रॉस-सेक्शनल ग्रेडिएंट साँचे। प्लेट स्टेप्ड मोल्ड का प्रवाह पथ चरणों में बदलता है, जो श्रृंखला में जुड़े कई माउथ टेम्पलेट्स से बना होता है। प्रत्येक प्लेट को एक अनुरूप समोच्च आकार में मशीनीकृत किया जाता है, जो धीरे-धीरे इनलेट के गोल आकार से वांछित आउटलेट आकार में बदल जाता है। एक आकार से दूसरे आकार में संक्रमण को पूरा करने के लिए प्रत्येक ब्लॉक के इनलेट पर बेवेल होते हैं। इस प्रकार की मोल्ड प्रसंस्करण लागत कम है, प्रवाह चैनल आदर्श सुव्यवस्थित नहीं है, और आम तौर पर इसे मुख्य प्रोफ़ाइल के रूप में उपयोग करने की आवश्यकता नहीं होती है। सेक्शन ग्रेडिएंट मोल्ड रनर को सुव्यवस्थित किया जाता है, रनर में सामग्री का कोई अवधारण क्षेत्र नहीं हो सकता है, पिघल को इनलेट पर सर्कल से आउटलेट आकार के प्रत्येक अनुभाग में धीरे-धीरे और सटीक रूप से वितरित किया जाता है, और गति लगातार बढ़ जाती है आवश्यक आउटलेट गति, और अनुभाग पर प्रत्येक बिंदु की गति समान है। जटिल मोल्ड कोर के साथ पीवीसी प्लास्टिक प्रोफाइल के लिए, मोल्ड कोर को या तो ब्रैकेट प्लेट के साथ एकीकृत किया जाता है, कुछ को पिन और स्क्रू का पता लगाकर ब्रैकेट प्लेट पर तय किया जाता है, और कुछ को ब्रैकेट प्लेट पर टाइट इनले द्वारा एम्बेडेड किया जाता है। उपयोग के दौरान इसे आसानी से अलग नहीं किया जा सकता, क्योंकि इसे दोबारा जोड़ने और डीबग करने में समय लगता है। पिघले हुए शंट को भी दो तरीकों से किया जाता है: शंट शंकु पर, और संपीड़न अनुभाग में। सेक्शन ग्रेडिएंट मोल्ड का उपयोग मुख्य प्रोफ़ाइल मोल्ड के रूप में किया जा सकता है। पीवीसी प्लास्टिक प्रोफाइल एक्सट्रूज़न मोल्ड एक्सट्रूज़न उत्पादन लाइन का मुख्य हिस्सा है, जिसमें माउथ डाई (जिसे डाई हेड भी कहा जाता है), शेपिंग मोल्ड, कूलिंग वॉटर टैंक आदि शामिल हैं। माउथ डाई को एक्सट्रूडर हेड पर निकला हुआ किनारा के साथ इकट्ठा किया जाता है। एक निकला हुआ किनारा, और हीटिंग रिंग, हीटिंग प्लेट, बिजली की आपूर्ति और थर्मोकपल जुड़े हुए हैं। शेपिंग मोल्ड और कूलिंग वॉटर टैंक को स्क्रू के साथ शेपिंग टेबल पर तय किया जाता है, और पानी के पाइप और गैस पाइप को जोड़ा जाता है। एक्सट्रूज़न डाई की मूल संरचना को आम तौर पर स्टैक्ड और असेंबल किए गए कई टेम्पलेट की संरचना के रूप में डिज़ाइन किया गया है। इसलिए, संपूर्ण डाई का प्रवाह चैनल टेम्पलेट के प्रत्येक टुकड़े में सामने और पीछे के प्रवाह चैनलों में से एक को जोड़कर बनाया जाता है। प्लेटवर्क को एक मोनोलिथिक एक्सट्रूज़न डाई बनाने के लिए पिन और बोल्ट के साथ तैनात और बांधा जाता है। मूल स्थिति यह है: एक्सट्रूज़न डाई का स्थिर प्रवाह खंड अक्सर एक छिद्रित प्लेट और गर्दन के सामने के आधे हिस्से से बना होता है, और गर्दन के सामने के आधे और दूसरे आधे हिस्से को भी दो टेम्पलेट्स, गर्दन और के रूप में डिज़ाइन किया गया है। गर्दन संक्रमण प्लेट. यह भी संभव है कि झरझरा प्लेट का उपयोग न किया जाए, लेकिन प्रवाह को स्थिर करने के लिए गर्दन प्रवाह चैनल के सामने के आधे हिस्से को एक बेलनाकार प्रवाह चैनल में डिज़ाइन किया जाए। एक्सट्रूज़न डाई का विभाजित खंड गर्दन के दूसरे भाग से शुरू होता है और इसमें विभाजित शंकु, विभाजित ब्रैकेट प्लेट और सिकुड़न प्लेट शामिल होती है। सिकुड़ी हुई प्लेट को एक फॉर्मवर्क में नहीं, बल्कि पूर्वनिर्मित प्लेट के साथ - एक फॉर्मवर्क में विभाजित किया जा सकता है। एक्सट्रूज़न डाई के फॉर्मिंग सेक्शन में निम्नलिखित टेम्पलेट शामिल होते हैं: कैविटी प्लेट (जिसे प्रीफॉर्म्ड प्लेट के रूप में भी जाना जाता है), माउथ टेम्पलेट (फॉर्मिंग प्लेट के रूप में भी जाना जाता है) और कोर (मोल्ड कोर के रूप में भी जाना जाता है)। सरल प्रोफ़ाइल डाइज़ के लिए, पूर्वनिर्मित प्लेट को माउथ टेम्पलेट के साथ एक फॉर्मवर्क में जोड़ दिया जाता है। 1. उत्पाद क्रॉस-सेक्शनल डिज़ाइन के मुख्य बिंदु पीवीसी प्लास्टिक प्रोफ़ाइल उत्पाद डिज़ाइन का मुख्य बिंदु यह है कि प्रत्येक अनुभाग की मोटाई और आकार को सममित रूप से वितरित किया जाना चाहिए, ताकि मशीन हेड में सामग्री का प्रवाह संतुलित हो, शीतलन एक समान हो सके , और दबाव संतुलित हो जाता है। सामान्यतया, एक ही खंड की अधिकतम दीवार की मोटाई और न्यूनतम दीवार की मोटाई अलग-अलग होती है < 50% is appropriate. If it is a part of a closed rib, the thickness of the rib should be 20% thinner than the wall thickness. In order to avoid the stress concentration at the corner of PVC plastic profile products, the shape change of the product should be smooth and smooth transition, generally the outer corner R is not less than 0.5mm, the inner corner R is not less than 0.25mm. The hollow part of the product should not be too small. The cross-sectional shape is preferably symmetrical. 2. Structure type and design principle of mold The mold is the forming part of the extruder, which is mainly composed of neck seat, shunt cone, support plate (also known as bracket), core mold, mouth template and adjusting screw. PVC plastic profile extrusion die county is mainly composed of three sections: feeding section one by machine base and distribution cone composed of machine head flow channel feeding section, is conical: melt distribution and forming section one by support plate and mouth die compression part constitute melt distribution and forming section, the shape is gradually close to the PVC plastic profile section, parallel section mouth die and core die constitute the machine head parallel section, (1) There are two types of mold structure for extruded plastic profiles: plate head and streamlined head. According to the different methods of processing and manufacturing the machine head, the streamlined head fork is divided into integral streamlined and segmented (also known as stepped) streamlined. (2) Mold design principle The mold is the key part of PVC plastic profile extrusion, and its function is to extrude a blank similar to the profile under the action of 10~25MPa extrusion force. PVC plastic profile mold runner design principle is that the runner section should be streamlined: there is enough compression ratio and shaped length to form a certain extrusion pressure: the flow resistance balance and flow symmetry of the cross-sectional gap of each runner part of the mold. The flow channel structure of the PVC plastic profile head is generally divided into three parts: feeding, compression (also known as transition part) and forming. Generally speaking, the length of the feed part of the long runner is 1 of the length of the shaping part. About 5~2 times, the length of the compression part is about 2~3 times the length of the shaping part. The maximum cross-sectional area of the compression section is in the outlet area of the bracket. The shape of the support ribs of the bracketer. The broad one is jujube nucleus-shaped. The thin ones are long prismatic. The shape of the divergence in the front of the scaffold is that it converges at the same angle on all sides, forming a torpedo body shape. The flow rate of molten material is different in the flow channel of feeding, compression and forming, the feeding part is the smallest, the forming part is the largest, and the transition part must be in between the two and gradually increase in the direction of extrusion. The melt flow rate is inversely proportional to the cross-sectional area of the runner. The roughness of the runner in the head should be Ra0. 4~0.8ym, the roughness of the mouth mold runner of the stereotyped part is higher than the roughness of the inner runner, which should be Ra0.2~0. 4μm, When the extruded billet is just exported to the die, the size of the gap is increased than the mouth die, which is called the mold release expansion, that is, the Balas effect. This effect must be considered when the pulling speed of PVC plastic profile extrusion is slow and it is cooled near the outlet of the die mold. The release mold expansion of the outlet die is usually calculated by volume, and its expansion rate is generally 1.5~2.5 times, and this value changes with different aspects of melt temperature, pressure and velocity. The wall thickness size required for PVC plastic profiles depends on the wall thickness of the appropriate extruded billet on the one hand, and the pulling speed and extrusion amount on the other hand. The thickness of the extrusion blank wall mainly depends on the size of the mouth die gap, and then depends on the plasticizing performance of the material in the extruder, extrusion pressure, extrusion temperature, material performance and expansion value. First, the standard traction shrinkage rate for general wall thickness is ≤2.5%. The gap between the mouth die and the thickness of the product are taken (0.8~0.9) 1 1